Газобетон автоклавный: преимущества материала и где применяется

Газобетон автоклавный: преимущества материала и где применяется

Видов автоклавного газобетона довольного много, перед тем как выбрать материал для строительства необходимо изучить его свойства и характеристику.

Легкий, сборный пенобетон был изобретен еще в 1920-х годах. Постоянно развиваясь, производство АГБ сейчас предлагает очень удобный современный строительный материал.

Достоинства материала

Удобные размеры газобетонных блоков автоклавного твердения облегчают проведение работ. Они позволяют совершить кладку строительных элементов быстрее, в сравнении с кладкой обычного кирпича. Газосиликат соответствует нормам пожарной безопасности, так как не выделяет вредных веществ во время горения и быстро не загорается.

Газобетонные блоки устойчивы к вредным микроорганизмам и плесени, так как производятся из минерального сырья

Обзор необходимого оборудования

Прежде чем перейти непосредственно к обзору оборудования, необходимо кратко изучить процесс производства. Исходным сырьем для производства газобетона являются:

  • кварцевый песок либо шлак или зола с ТЭЦ;
  • вода;
  • известь и алюминиевый порошок в роли поробразователя;
  • цемент, выступающий в роли связующего.

Рассмотрим этапы производства более подробно:

  1. Сырье взвешивается и отмеряется соответственно рецептуре и желаемым характеристикам готового изделия.
  2. Исходное сырье за исключением алюминиевого порошка замешивается в смесителе.
  3. После тщательного размешивания всех ингредиентов добавляется алюминиевый порошок.
  4. Полученная субстанция заливается в форму для выдерживания. Алюминиевый порошок, вступая в реакцию с известью, вырабатывает водород, который образует многочисленные поры.
  5. После предварительного выдерживания блок разрезается согласно заданным размерам на более мелкие части.

Исходя из вышеперечисленных этапов, для производства газобетона потребуется следующее оборудование:

  1. Устройство для взвешивания и замера объема составных частей. Условно говоря, можно использовать обычное ведро и самые простые весы, а можно приобрести точную измерительную систему с электронными регулировками. Как видим, выбор оборудования очень разнообразен. При этом от состава смеси во многом зависит себестоимость продукции, и ее качество. Если вести речь о запуске бизнеса с небольшими инвестициями на старте, то в принципе будет достаточно точных заводских весов с платформой для взвешивания. Их стоимость колеблется от 20 000 до 70 000 рублей в зависимости от комплектации. Дорогие дозаторы со шнековым приводом, используемые в конвейерных установках, автоматически забирают сырье из бункера в соответствии с рецептурой. Их стоимость может достигать 400 000 рублей и выше за некоторые модели.
  2. Смеситель для сырья. Его основная задача – тщательное перемешивание всех ингредиентов. В зависимости от объема и массы смешиваемого сырья, будет отличаться и стоимость смесителя. Если планируется к открытию небольшое производство, то стоимость смесителя может быть в районе 100-150 тысяч рублей. Если постараться, то можно найти бывшее в работе оборудование и за меньшие деньги.
  3. Формы для вылеживания. Туда попадает сырье после вымешивания. Условно говоря, эта форма представляет собой ящик, внутри которого формируется блок. Понятно, что для удобства работы стенки форм должны быть гладкими и съемными. Стоит одна такая форма от 20 000 до 120 000 рублей, в зависимости от ее оснащенности и используемых материалов. В принципе подобную форму можно произвести самому или заказать производство у частника. Так как форму необходимо будет перемещать, нужно предусмотреть рельсы или тележку. Также желателен вибростол, чтобы химические реакции протекали быстрее, а материл лучше схватывался.
  4. Резательный комплекс. После частичного застывания стенки формы открывают, и готовый большой блок режут на маленькие блоки согласно техническому заданию. Автоматизированные резательные комплексы стоят от 1 до 3 млн.руб. Варианты попроще, особенно уже не новые, можно приобрести в районе 200-300 тысяч рублей.

В принципе мы описали минимально необходимое оборудование для производства газобетона. Если будет производиться автоклавный газобетон, то нужны будут камеры для этих целей. Подробнее об автоклавном газобетоне читайте ниже.

Но даже при производстве обычного газобетона, не обойтись без дополнительного оборудования, такого как тележки, погрузчики, поддоны для складирования. Их тоже надо учесть при составлении бизнес-плана.

Конвейерное

Конвейерное оборудование стоит немалых денег. Цена нового с максимальной автоматизацией и от проверенного производителя стартует от 15 млн. рублей. Плюсами этого оборудования является высокая производительность, максимальная автоматизация. Следствие всего этого – очень низкая себестоимость готовой продукции. Но, покупая такое оборудование, нужно быть уверенным в сбыте большого объема продукции.

Стационарное

В отличие от конвейерного, не может быть полностью автоматизировано, требуется технический персонал для работ на каждом этапе производства. В то же время, за счет полной комплектации оборудования, работы эти не такие сложные и их не так много. Стоимость стартует от 2-3 млн. рублей и доходит до 10-12 млн. рублей. Все зависит от задач, стоящих перед производством и от технической оснащенности стационарной линии.

Мобильное

Такое оборудование часто используют строительные компании для собственных нужд. Особенно это актуально, когда объект строительства удален от основного производства. Нередко мобильное оборудование выбирают как вариант для начала собственного бизнеса. Связано это с небольшими финансовыми вложениями. Купить подержанное оборудование можно за 450-500 тысяч рублей, а если собирать по частям самостоятельно, то можно сэкономить еще 30% от этой стоимости.

Оборудование из Китая для газобетонного завода

Щековая дробилка
Щековая дробилка главным образом используется для дробления материалов с прочностью на сжатие не более 320 мПа. В результате получается высокая степень измельчения материала, частицы сырья однородны по размеру. Дробилка имеет высокую производительность, надежность в работе, простоту в эксплуатации и обслуживании, минимальные операционные издержки.

Размер входного отверстия
(мм)

Макс. размер загружаемого материала (мм)

Размер выходного отверстия (мм)

Шаровая мельница для линии газобетона

Шаровая мельница на газобетонном заводе используется для помола крупного сырья, например для переработки песка, извести, цемента, золы и т.д. При вращении полого барабана смесь измельчаемого материала и мелющих тел (шаров, стержней) сначала движется по круговой траектории вместе с барабаном, а затем, отрываясь от стенок, падает по параболической траектории. Часть смеси, расположенная ближе к оси вращения, скатывается вниз по слоям смеси. Измельчение материала происходит в результате истирания при относительном движении мелющих тел и частиц материала, а также вследствие удара. Шаровая мельница отличается простотой конструкции и удобством в эксплуатации.

Размер загр. материала (мм)

Размер вых. материала (мм)

Манипулятор кантует форму с массивом на 90 градусов, разблокирует и отсоединяет каркас формы, оставляя, таким образом, блок стоять вертикально на платформе. Данная система является самым безопасным методом кантования массива. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

Специальный захват переворачивает форму на 90 градусов, устанавливает массив с боковиной на тележку резательной машины, которая с помощью электропривода проходит под стационарной установкой горизонтальной резки. Затем массив перемещается к месту вертикальной резки. Установка вертикальной резки совершает возвратно-поступательное движение сверху вниз, до полного прохода массива по высоте.

После освобождения от бетонной массы формы перегружаются при помощи крана и переворачиваются на 90º. Вместе с запарочными днищами подаются к началу линии резки. Формы открываются и отделяются от днища и массива. Пустая форма транспортируется к устройству для обратной подачи днищ, затем опять соединяются с днищем в единую форму. После поворота на 90º открытая сверху форма подается при помощи обратного транспортера на пост заливки.

Читайте также  Как сделать бетон

Многофункциональный и разгрузочный манипуляторы

После процесса резки и кантования решетки с массивом с помощью многофункционального манипулятора перенаправляются в накопительную зону и укладываются на тележки. Разгрузочный манипулятор разгружает тележки и переносит пропаренные продукты с решетками на линию разгрузки решеток.

Делитель газобетонных блоков

При помощи делителя происходит отделение прилипших мест массива, начиная сверху вниз послойно, блоки при этом не ломаются.

Автоклав для пропарки газобетона

Автоклав на газобетонном заводе является крупным оборудованием для выпаривания. Выдержка изделий в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности п роду к та. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в -0,5 бар. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 бар, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку автоклава можно открывать. При производстве армированных изделий (панелей) требуется выдержка около 16 часов.

All Rights Reserved by Wantong Group

Адрес в Китае: КНР 100102 г. Пекин, район Чжао Ян.

Технология

Высокое качество строительного материала может гарантировать только предприятие, имеющее специализированное оборудование, где производство проходит в строгом соблюдении технологических процессов на всех этапах. Технология производства автоклавированием предусматривает применение герметической камеры, где застывший раствор с порами придается термической обработке под высоким давлением. Такая технология позволяет получать строительный материал с улучшенными свойствами и характеристиками, которых невозможно добиться в обычных условиях. Изменения в структуре искусственного камня выполняются на молекулярном уровне. На современных заводах автоклавного газобетона продукция соответствует европейским стандартам качества.

Пропорции неавтоклавного и автоклавного продукта регламентированы и рекомендованы в следующем соотношении компонентов:

  • Портландцемент — от 35 до 49%.
  • Известь негашеная — от 12 до 26%.
  • Силикаты кальция — примерно 2,6%.
  • Хлорид кальция — от 0,18 до 0,25%.
  • Пудра алюминиевая — от 0,06 до 0,1%.
  • Вода несоленая, до получения 100% объема.

Процентное соотношение компонентов и состава устанавливается опытным путем. В зависимости от прочности и условий затвердевания, показатели варьируют в широком диапазоне. При использовании автоклавирования из продукта выводятся излишки влаги, и завершается процесс твердения.

Сделано в автоклаве

Состав смеси

В состав автоклавного газобетона входят:

  • цемент;
  • известь;
  • кварцевый песок;
  • алюминиевая пудра (в результате реакции ее водной суспензии с известью выделяется водород, благодаря которому в газобетоне появляются пузырьки).

Также добавляется незначительное количество гипса, чтобы замедлить загустение смеси.

Технология

Замешивают состав автоматически. Далее его разливают по формам (приблизительно до половины). По мере загустения масса сама поднимается до краев, на это требуется примерно час-два. После этого газобетон нарезают на блоки с помощью специального оборудования, и на двенадцать часов отправляют в автоклавную печь. Там он при повышенном давлении в 12 атмосфер проходит обработку водяным паром, нагретым до температуры 190°С, приобретая положенную прочность.

Особенности и достоинства

Автоклавное производство блоков придает им ряд особых достоинств. В их числе:

  • высокие теплоизоляционные свойства (в несколько раз лучше, чем у привычного кирпича);
  • хорошая звукоизоляция;
  • стойкость к воздействию влаги, плесени;
  • правильная форма, что позволяет делать ровную кладку, отделку;
  • простота обработки, быстрота монтажа;
  • минимальная усадка при строительстве.

Вернуться к оглавлениюВернуться к оглавлению

Недостатки

К недостаткам автоклавных блоков относят их определенную хрупкость (необходимо осторожно обращаться с материалом при погрузке-разгрузке, перевозке и непосредственно укладке). Еще для работ с такими стенами требуется особый крепеж, обычные дюбеля, шурупы, саморезы – тут не помощники.

Вывод. Газобетон, прошедший «закалку» в автоклавной установке, является хорошей и сравнительно недорогой альтернативой традиционным строительным материалам. Производят его в заводских условиях, что предусматривает контроль качества готовых блоков. Однако, как отмечают специалисты, их укладка должна производиться правильно, с соблюдением технологии.

Технологичность газобетона

Области применения газобетонных блоков.

Стабильность размеров позволяет укладывать блоки из газобетона на клеевой состав. Это дает возможность значительно уменьшить размер шва между блоками до 2-3 мм. Такое свойство повышает теплоизоляционные характеристики стены, так как любой раствор имеет тепловые параметры, намного уступающие свойствам самого строительного материала. Кроме того, укладка блоков с правильной геометрией на тонкий слой раствора позволяет сформировать практически идеальную рядовую укладку.

Другим технологическим преимуществом автоклавного газобетона является его легкая обработка обычным инструментом. Он легко строгается рубанком для газоблоков, режется ножовкой по металлу и болгаркой, сверлится электродрелью, коробится стамеской. В блок из такого газобетона можно легко вбить гвоздь или вкрутить шуруп.

Для обработки и укладки газобетона нужен обычный инструмент:

  • электродрель;
  • болгарка;
  • шлифовальная машина;
  • ножовка по металлу;
  • стамеска;
  • рубанок для газобетона;
  • напильник;
  • шпатель гребенчатый;
  • шпатель;
  • мастерок;
  • миксер строительный;
  • уровень;
  • отвес.

Автоклавный газобетон обладает рядом уникальных свойств. По своим экологическим и энергосберегающим характеристикам он опережает большинство стройматериалов. Кладку стен из таких блоков легко осуществить своими руками.

Оборудование из Китая для газобетонного завода

Щековая дробилка
Щековая дробилка главным образом используется для дробления материалов с прочностью на сжатие не более 320 мПа. В результате получается высокая степень измельчения материала, частицы сырья однородны по размеру. Дробилка имеет высокую производительность, надежность в работе, простоту в эксплуатации и обслуживании, минимальные операционные издержки.

Размер входного отверстия
(мм)

Макс. размер загружаемого материала (мм)

Размер выходного отверстия (мм)

Шаровая мельница для линии газобетона

Шаровая мельница на газобетонном заводе используется для помола крупного сырья, например для переработки песка, извести, цемента, золы и т.д. При вращении полого барабана смесь измельчаемого материала и мелющих тел (шаров, стержней) сначала движется по круговой траектории вместе с барабаном, а затем, отрываясь от стенок, падает по параболической траектории. Часть смеси, расположенная ближе к оси вращения, скатывается вниз по слоям смеси. Измельчение материала происходит в результате истирания при относительном движении мелющих тел и частиц материала, а также вследствие удара. Шаровая мельница отличается простотой конструкции и удобством в эксплуатации.

Размер загр. материала (мм)

Размер вых. материала (мм)

Манипулятор кантует форму с массивом на 90 градусов, разблокирует и отсоединяет каркас формы, оставляя, таким образом, блок стоять вертикально на платформе. Данная система является самым безопасным методом кантования массива. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

Специальный захват переворачивает форму на 90 градусов, устанавливает массив с боковиной на тележку резательной машины, которая с помощью электропривода проходит под стационарной установкой горизонтальной резки. Затем массив перемещается к месту вертикальной резки. Установка вертикальной резки совершает возвратно-поступательное движение сверху вниз, до полного прохода массива по высоте.

После освобождения от бетонной массы формы перегружаются при помощи крана и переворачиваются на 90º. Вместе с запарочными днищами подаются к началу линии резки. Формы открываются и отделяются от днища и массива. Пустая форма транспортируется к устройству для обратной подачи днищ, затем опять соединяются с днищем в единую форму. После поворота на 90º открытая сверху форма подается при помощи обратного транспортера на пост заливки.

Читайте также  Как выровнять бетонный пол в гараже

Многофункциональный и разгрузочный манипуляторы

После процесса резки и кантования решетки с массивом с помощью многофункционального манипулятора перенаправляются в накопительную зону и укладываются на тележки. Разгрузочный манипулятор разгружает тележки и переносит пропаренные продукты с решетками на линию разгрузки решеток.

Делитель газобетонных блоков

При помощи делителя происходит отделение прилипших мест массива, начиная сверху вниз послойно, блоки при этом не ломаются.

Автоклав для пропарки газобетона

Автоклав на газобетонном заводе является крупным оборудованием для выпаривания. Выдержка изделий в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности п роду к та. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в -0,5 бар. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 бар, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку автоклава можно открывать. При производстве армированных изделий (панелей) требуется выдержка около 16 часов.

All Rights Reserved by Wantong Group

Адрес в Китае: КНР 100102 г. Пекин, район Чжао Ян.

Чем отличается пенобетонная продукция?

Сравнительная характеристика ячеистого камня, полученного разными способами производства, будет перевешивать в сторону автоклавного бетона уже только по причине автоматизированного изготовления. Заводские условия с дорогостоящим оборудованием дают гарантию высокого качества продукции, подтвержденное паспортом контроля. Автоклавный бетон соответствует ГОСТу номер 25485—89 и 21520—89. Неавтоклавный метод не требует сложного оборудования, прост и дешев, но и к качеству высокие требования предъявить нельзя. Однако каждый из материалов нашел определенную сферу применения.

Автоклавный пористый камень призван создать комфортный микроклимат в доме. Ему не страшна влажность, он способен сохранить прохладу в помещении летом, а тепло — зимой.

В таблице отражены свойства пенобетонов различного производства в сравнении:

Метод получения Преимущества Недостатки
Автоклавный Быстрый набор прочности Использование пенобетона после баротермической обработки увеличивает строительные расходы на 30%
Низкий показатель усадки (0,5мм/м)
Устойчивость к образованию трещин
Высокая прочность
Отличная тепло- и звукоизоляция
Неавтоклавный Можно задавать параметры плотности в процессе производства Неоднородность материала за счет неравномерного распределения пор и наполнителя в процессе замеса
Пригоден для заливки напольных покрытий, кровли Со временем подвержен усадке (1—3 мм/м) и растрескиванию
Применим для изготовления нестандартных форм Геометрически неидеальные формы, что усложняет монтаж
Используется в монолитном строительстве Низкая теплоемкость, звукоизоляция
Широкий укладочный шов и его промерзание снижают морозоустойчивость