Сталь шх15 для ножей: описание, плюсы и минусы

Сталь шх15 для ножей: описание, плюсы и минусы

С незапамятных времен нож входит в жизнь человека, как предмет необходимости. В древности нож представлял из себя заостренный камень, который человек использовал для охоты и защиты от хищников. Со временем нож сильно изменился, ему находилось все больше применений и он плотно вошел в быт и хозяйство.

Сейчас невозможно представить жизнь современного человека без ножа. Он стал необходимым средством для приготовления пищи, туристических походов, охоты и рыбалки, а так же военного дела. Даже в спорте нож нашел себе применение.

Расшифровка марки

В расшифровке марки стали ШХ15:

  • буква «Ш» указывает на принадлежность сплава к классу подшипниковых сталей;
  • знак «Х» обозначает легирование металла хромом;
  • цифры в маркировке раскрывают массовую долю хрома.

Химический состав сплава регламентируется ГОСТом 801-78:

  • углерод – 0,95-1,05%;
  • хром – 1,4-1,65%;
  • марганец – до 0,4%;
  • кремний – 0,17-0,37%;
  • никель – 0,3%;
  • медь – 0,25%;
  • сера – 0,2%;
  • фосфор – до 0,27%.

Сталь ШХ15 принадлежит к категории низколегированных сплавов. Углерод придает металлу необходимую твердость. Количества хрома в сплаве недостаточно, чтобы сделать его полностью нержавеющим. Однако он обладает повышенными антикоррозийными свойствами. Марганец и кремний увеличивают прочность и частично нивелируют влияние вредных примесей – серы и фосфора, содержание которых сведено до минимума.

Сплав имеет аналоги в России и других странах. Отечественные заменители – ШХ9, ШХ 12, ШХ15СГ. Среди зарубежных аналогов:

  • 52100 – Соединенные Штаты;
  • 1.3505 – Германия;
  • SUJ2 – Япония;
  • 100C6 – Франция;
  • 2S135 – Великобритания;
  • 100Cr6 – Италия;
  • F.1310 – Испания;
  • 2258 – Швеция;
  • STB2 – Южная Корея;
  • GCr15 – Китай;
  • 5210 – Австралия;
  • GO3 – Венгрия.

Сортамент металлургической продукции, поступающей на рынок, состоит из нескольких видов, которые регламентируются отдельными ГОСТами:

  • листового проката, включая сортовой и фасонный;
  • калиброванного прутка;
  • серебрянки;
  • полос и проволоки.

Свойства сплава

Характеристики и применение стали ШХ15 определяются составом легирующих добавок и особенностями дальнейшей термообработки:

  • твердость – 61-64 HRC;
  • плотность – 7812 кг/м3;
  • удельное электросопротивление – 390*109 Ом*м;
  • модуль упругости – 2.11*10-5 МПа;
  • предел прочности – 590-750 МПа;
  • относительное удлинение при разрыве – до 20%;
  • ударная вязкость – 440 КДж/м2.

Сплав обладает также высокими механическими свойствами:

  • склонностью к отпускной хрупкости;
  • однородностью структуры, что способствует повышению износостойкости;
  • свойством давать тонкую режущую кромку;
  • достаточной коррозионной устойчивостью.

После закалки сплав с трудом поддается обработке резанием. Поэтому термообработке подвергают уже готовые изделия. Нужно отметить, что сталь чувствительна к флокенам. В них концентрируются внутренние напряжения, которые ведут к возникновению усталостных трещин в изделиях. С особенностями сплава связана и сфера его применения. Металл используют для производства деталей, которые эксплуатируются в условиях постоянного трения и вибрации:

  • шариков для подшипников;
  • роликов разного диаметра;
  • колец с толщиной стенки до 14 мм;
  • нагнетательных клапанов;
  • втулок;
  • роликов толкателей;
  • кулачков и направляющих.

Свойства стали ШХ15 делают ее широко востребованной в производстве ножей и клинков разного назначения:

  • складных ножей, в том числе, сувенирных;
  • засапожных ножевых изделий;
  • коллекционных финок;
  • охотничьих моделей;
  • разных вариантов разделочных и кухонных ножей.

Термическая обработка

Детали подшипников при работе испытывают большие знакопеременные нагрузки, порой достигающие порядка 500 кг/см2. Со временем они приводят к возникновению микротрещин, из-за которых сокращается срок службы подшипников, они быстро выходят из строя. Поэтому подшипниковую сталь подвергают закалке при высоких температурах. Оптимальные характеристики стали ШХ15 достигаются при температурных режимах:

  • закалки – 830-840 градусов в масле;
  • отпуска – 150-160 градусов в течение 1-2 часов.

При охлаждении в воде возможно возникновение поверхностных и структурных деформаций. Для устранения внутренних напряжений, приводящих к дефектам структуры, после закалки производится процедура отжига при 800 градусах. После обработки:

  • твердость стали достигает показателя 61-63 HRC;
  • предел упругости возрастает на 30% и более.

Металл поддается ковке при нагреве до 1150 градусов. Ковка уплотняет структуру сплава и повышает устойчивость к механическим нагрузкам. После ковки металл охлаждается на открытом воздухе или в яме.

Повысить стабильность структуры и сопротивляемость стали к микропластическим деформациям позволяет метод многократной термоциклической обработки. Он заключается в охлаждении металла до низких температур с последующим отпуском. Процесс проходит в температурном интервале от -50 до +150 градусов.

Проведенные исследования показали, что наиболее эффективна термоциклическая обработка металла, состоящая из 3-6 ступеней. В результате нее:

  • структура стали становится более однородной и стабильной;
  • значительно повышается предел упругости;
  • возрастает сопротивление внутриструктурным деформациям.

Преимущества и недостатки

Марка стали ШХ15 характеризуется неоспоримыми плюсами и небольшими минусами. Основные достоинства материала:

  • в однородности поверхностной и внутренней структур, которые достигаются специальными технологиями;
  • высокой контактной износоустойчивости;
  • простых условиях термообработки;
  • повышенной твердости;
  • оптимальных параметрах вязкости и пластичности;
  • возможности получения тонкой и острой режущей кромки;
  • высоком сопротивлении к смятию.

Ножи, изготовленные из сплава ШХ15, привлекают:

  • хорошей износостойкостью;
  • отсутствием необходимости в частой заточке;
  • возможностью обрабатывать твердые материалы;
  • прекрасными режущими качествами;
  • длительным сроком эксплуатации;
  • доступной стоимостью.

Недостатки стали связаны с некоторой сложностью в заточке, что объясняется твердостью материала. Минусом считается также недостаточная устойчивость к коррозии, хотя режущая кромка не так сильно подвержена воздействию влаги.

Сегодня сталь ШХ15 является одной из самых популярных, имеющих оптимальное соотношение цены и качества. Она представляет лучший вариант для производства изделий, эксплуатация которых связана с интенсивными и длительными нагрузками.

Дефекты карбидной фазы

Так как характеристики применения стали ШХ15 во многом зависят от протекания карбидной фазы, то важно знать, какие могут быть дефекты этого процесса:

  • Один из первых дефектов — это карбидная полосчатость. Он возникает из-за того, что присутствует неоднородность структуры стали после ее закалки. В тех участках, где присутствует большое количество карбидов, появляется мартенситно-трооститная структура, а в тех местах, где количество этого вещества мало, появляется игольчатый мартенсит.
  • Еще один дефект, который может возникнуть, — это карбидная ликвация. В подшипниковом типе стали часто встречается крупное включение карбидов, которые располагаются вдоль направления прокатки — это и называется карбидной ликвацией. Дефект этого явления заключается в том, что эти элементы характеризуются высокой прочностью, но и высокой хрупкостью. Чаще всего такие элементы разрушаются при выходе стали на рабочую поверхность, из-за чего образуется очаг разрушения. Ярко выраженный дефект этого типа сильно увеличивает изнашиваемость шарикоподшипниковой стали.

Особенности обработки

Сегодня термообработка проводится для увеличения основных качеств металла довольно часто. Среди особенностей отметим:

  1. Довольно часто проводится закалка ШХ15. Она позволяет существенно повысить твердость поверхностного слоя. Стоит учитывать, что после закалки провести заточку режущей кромки достаточно сложно. Закаленную сталь ШХ 15 сложно обрабатывать резанием. Именно поэтому закалка проводится после придания заготовке требуемой формы и размеров. Термической обработки режимы во многом зависят от температуры критических точек. Стоит учитывать, что охлаждение в воде приводит к образованию структурных и поверхностных деформацией. Охлаждение на открытом воздухе проводится только в случае больших размеров изделия.
  2. Отжиг стали ШХ15 проводится при температуре около 800 градусов Целься. Подобная обработка позволяет устранить внутренние напряжения, которые становятся причиной появления трещин и других дефектов. Как правило, отжиг проводят после закалки изделия. Для проведения подобного процесса могут использовать различное оборудование.
  3. Заготовка может подвергаться и ковке, для чего проводится разогрев до 1150 градусов Цельсия. Охлаждение проводится на открытом воздухе или в яме. При ковке структура материала становится более плотной и устойчивой к различному воздействию.
Читайте также  Пневмопистолет для вагонки

При рассмотрении основных качеств учитывается склонность к отпускной хрупкости, а также возможность проводить обработку резанием. Для термической обработки может применяться самое различное оборудование. Высокая температура плавления определяет то, что в домашних условиях улучшение проводится крайне редко.

Технические характеристики

Основной характеристикой стали ШХ15 является высокая чувствительность к технологической обработке методом горячей деформации и термическим процессам. В результате сталь обретает стойкость, которая непосредственно отражается на качестве готовых изделий. Эти процессы формируют высокую износостойкость, упругость при сохранении на требуемом уровне вязкости и пластичности.

Закалка производится в водном растворе при температуре 810–820 или в масле, которое нагрето до 40–60С. Температура заготовки должна составлять от 650 до 830С

Основными плюсами стали ШХ15 являются такие достоинства как:

  • однородность, достигнутая благодаря использованию специальных технологий;
  • отличная выносливость при контакте с другими материалами;
  • податливость к обработке;
  • высокая твердость и износостойкость;
  • вязкость и пластичность;
  • получение тонкой острой режущей кромки.

К минусам стали шх15 обычно относят неустойчивость к коррозийным процессам и сложность заточки.

Круг ШХ15

Всегда в продаже круг ШХ15 в наличии и под заказ любой размер. Купить круг по стали ШХ15, а так же поковки сталь ШХ15 Вы можете у Нас, позвонив по телефону +7 (495) 740-85-95.

Круг сталь ШХ15 Реализуем размеры

Круг ШХ15

Основные сведения круг ШХ15

Заменитель марки

Круг шх15, труба шх15, сортовой прокат, в т. ч. фасонный: ГОСТ 801-78, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75. Шлифованный пруток и серебрянка: ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Проволока ГОСТ 4727-83.

шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.

Химический состав круг ШХ15

Кремний (Si) 0.17-0.37

Марганец (Mn) 0.20-0.40

Медь (Cu), не более 0.25

Никель (Ni), не более 0.30

Сера (S), не более 0.020

Углерод (C) 0.95-1.05

Фосфор (P), не более 0.027

Механические свойства круг сталь ШХ15

Термообработка, состояние поставки σ0,2,Мпа σB,МПа δ5,% ψ,% KCU,Дж/м 2 HB

Отжиг 800°С, печь до 730°С, затем до 650°С

со скоростью 10-20 град/ч, воздух. 370-410 590-410 15-25 35-55 44 179-207

Закалка 810°С, вода до 200°С,

затем масло. Отпуск 150°С, воздух. 1670 1670

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Закалка 840°С, масло.

200 1960-2200 2160-2550 61-63

300 1670-1760 2300-2450 56-58

400 1270-1370 1810-1910 50-52

450 1180-1270 1620-1710 46-48

Закалка 860°С, масло.

400 1570 15 480

500 1030 1270 8 34 20 400

550 900 1080 8 36 24 360

600 780 930 10 40 34 325

650 690 780 16 48 54 280

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

t испытания,°C σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м 2

Нагрев при 1150°С и охлаждение до температур испытаний

Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с

1000 32 42 61 100

1050 28 48 62 100

1100 20 29 72 100

1150 17 25 61 100

1200 18 22 76 100

Закалка 830°С, масло. Отпуск 150°С, 1,5 ч.

Температура критических точек круг ШХ15

Критическая точка Ас1 Ас3 Ar3 Аr1 Mn

Температура °С 724 900 713 700 210

Предел выносливости круг ШХ15

σ-1, МПа n σB, МПа σ0,2, МПа Термообработка, состояниестали

333 1Е+6 НВ 192. Отжиг.

804 1Е+6 НВ 616. Закалка 830 С. Отпуск 150 С, масло.

652 1Е+6 2160 1670 НВ 582-670

Прокаливаемость круг ШХ15

Закалка 850°С.

Расстояние от торца, мм / HRCэ

1.5 3 4.5 6 9 12 15 18 24 33

65,5-68,5 63-68 58,5-67,5 51,5-67 40-64 38-54 38-48,5 38-47 33-41,5 28-35,5

Кол-во мартенсита, % Крит.диам. в воде, мм Крит.диам. в масле, мм Крит. твердость, HRCэ

Физические свойства круг сталь ШХ15

Температура испытания,°С 20 100 200 300 400 500 600 700 800

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа 211

Модуль упругости при сдвиге круч. G, ГПа 80

Плотность стали, pn, кг/м 3 7812 7790 7750 7720 7680 7640

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) 40 37 32

Уд. электросопротивление (p, НОм · м) 390 470 520

Коэффициент лин, расширения (a, 10-6 1/°С) 11.9 15.1 15.5 15.6 15.7

Теплостойкость круг ШХ15

Температура,°С Время, ч Твердость, HRCэ

Круг стальной горячекатаный

Круг горячекатаный получают методом прокатки в горячем состоянии на специальных станах. Главное различие горячекатанного и калиброванного круга в способах проката – в температуре, при которой производится обработка заготовок. При горячем она превышает 920 ºС (1700 ºF). Холодный прокат производится в более щадящем режиме, и температура существенно ниже значения иногда на уровне комнатной, при котором происходит рекристаллизация конкретного металла. Сортамент, размеры и нормы точности на этот прокат устанавливает ГОСТ 2590-2006 . По этому документу выпускаются круги, диаметром начиная от 5 и до 270 мм. При этом стандарт допускает и производство круга большего сечения по требованию покупателя до 330 мм. По точности сталь круг горячекатаный может быть: обычной точности В, повышенной точности Б, высокой точности А. Для каждого диаметра и группы точности установлен допуск на наружный диаметр.Кривизна изделия не должна превышать 0,4 % для I-го класса, для II допускается отклонение 0,5 % при диаметре более 25 мм. Если овальность проката превышает 50 % от суммы предельных отклонений по диаметру, то такая продукция является браком. Исключением являются только изделия из инструментальных легированных и быстрорежущих сталей, в этом случае овальность может достигать 60 %. По длине прутки выпускаются: от 2 до 12 метров для сталей обыкновенного качества, от 2 до 6 метров для качественной и легированной стали, от 1 до 6 метров для высоколегированных сталей. Кривизна прутков также регламентируется.

Круг стальной холоднокатанный

Круг калиброванный изготавливается из качественной углеродистой или легированной стали, обработанной методом холодного волочения через калибр и имеет размер от 3 до 100 мм. В результате такого изготовления повышаются физические, пластические, механические свойства стали, поверхностные характеристики. Выпускается круг калиброванный согласно нормам ГОСТ 7417-75. Длина прутков задается от 1,5 до 6,5 метра и может выполняться мерной, немерной и кратной мерной длины. При калибре 9 мм круг стальной выпускается в мотках, свыше 9 мм — в прутках. Прутки калиброванные изготавливаются нагартованными и термически обработанными. Такой способ проката позволяет точно выдержать заданные размеры изделий. Металл холоднокатаный становится более твердым и прочным на изгиб, растяжение и разрыв с однородной структурой по всей площади. Поверхность получаемых образцов более ровная и гладкая, поэтому последующая обработка сводится к минимуму или вовсе не требуется.

Круг стальной и его применение

Данный вид металлопроката широко используется, как в машиностроении, так и в изготовлении металлоконструкций и т.д.

Читайте также  Какой компрессор нужен для покраски авто

Основной отраслью применения стального круга является строительство. Их них делают ограды, колонные арматуры и металлические конструкции, так же их используют для армирования.

В промышленностях, их используют для машиностроения или станкостроения. Они являются очень удобными, благодаря своей пластичности, а также легко поддаются ручной сварки. Благодаря этому, можно в самое короткое время, собрать разные металлические конструкции, в которых стальные круги, стают основными связываемыми звеньями. Данные круги, достаточно часто используют для создания кованых оград, и многих других бытовых конструкций, такие как вешалки или подставки.

Краткое описание характеристик и области применения стального круга:

  • Круг 65Г — имеет высокую износостойкость, хорошие режущие свойства. Но боится ударной нагрузки, поэтому имеет ограниченное применение;
  • Круг ШХ15 — обладает высокой прочностью, из него изготавливают детали машин, которые используют в условиях повышенного износа;
  • Круг 5ХНМ — обладает высокой твердостью и теплостойкостью, применяется для изготовления матриц штампов;
  • Круг сталь У8А — применяется для изготовления инструмента для обработки дерева;
  • Круг 14Х17Н2 — изготовляют из нержавеющей сталь, применяется в агрессивных средах и низких температурах;
  • Круг 40ХН2МА — очень высокого качества, умеет высокую устойчивость к коррозии и жаропрочность;
  • Круг 4Х5В2ФС — для инструментов высокоскоростной машинной штамповки, формы для литья;
  • Круг 18ХГТ — изготовляют разрезные кольца, фрикционные диски, цанги, пружинные шайбы, шестерни;
  • Круг 60С2А — из него тяжело нагруженные пружины, торсионные валы.

В современном производстве стальной круг занимает особое место, множество деталей начинают свое существование с круглого сортамента металлопроката.

Для производства стального круга используются в основном: Высоколегированная сталь, Качественная углеродистая сталь, Легированная сталь, Углеродистая сталь, Низколегированная сталь, Жаропрочная сталь, Всю эту продукцию, Вы можете приобрести у Нас в ООО СТАРТЕКС

Х12МФ

Сталь Х12МФ занимает первое место из высокоуглеродистых сталей среди производителей ножей. Ее состав регулируется российскими стандартами ГОСТ, и содержит в себе 1,6% — углерод, 12% — хром, 0,3 % — ванадий, 0,6 % — молибден.

За счет входящего в состав углерода, сталь Х12МФ обладает повышенной прочностью кристаллической решетки, что позволяет сделать сведение клинка более тонким, и тем самым повысить его режущие свойства. Благодаря этому, чаще всего, сталь Х12МФ используется в изготовлении охотничьих ножей. Так же нож отлично себя показывает в работе со шкурой или же кожей. Ножи из стали Х12МФ длительное время держат остроту режущей кромки, при правильном и своевременном уходе мало поддаются коррозии, и легко правятся. Так же ножи из стали Х12МФ отличаются повышенной твердостью клинка, но из-за этого обладают малой пластичностью, поэтому не рекомендуется использование ножа в условиях повышенной нагрузки на «изгиб лезвия».

Сталь ХВ5 еще называют «алмазной», такое название она получила в связи с тем, что раньше она широко применялась в изготовлении инструментов для обработки алмазов. Производителями ножей она ценится за свою исключительную прочность. Родиной этой стали считается Япония. Состав: 1,5% — углерод, 0,7% — хром, 5% — вольфрам.

Сталь ХВ5 считается одной из самых твердых сталей, и из нее изготавливаются преимущественно охотничьи ножи. Таким ножом можно с легкостью разделать тушу, снять шкуру. Клинок из стали ХВ5 настолько прочный, что позволяет разрезать кости и более мягкие металлы. Нож из стали ХВ5 долгое время держит остроту режущей кромки и не требует правки. Но из-за малого содержания хрома, клинок сильно подвержен коррозии, поэтому уход за ножом должен быть более тщательный, рекомендуется ношение только в ножнах. Так же важно помнить, что из-за своей уникальной твердости, сталь ХВ5 не пластична. Поэтому нож с клинком из этой стали нельзя метать и работать им «на изгиб»

Умение дифференцировать маркировочные отметки, нанесённые на любое стальное изделие, пригодится не только специалистам, которым это необходимо для реализации профессиональной деятельности, но и простым людям, часто работающим с этим материалом. Несмотря на то что, на первый взгляд, это может показаться сложным для изучения, достаточно потратить немного времени и получится полностью разобраться в данной теме. Полученные знания можно запросто применять на практике, благодаря чему значительно повышается продуктивность и эффективность. Это поможет избежать ошибок и сделать правильный выбор стали, полностью удовлетворяющий требования покупателя.

Расшифровка маркировки стали онлайн — это отличный выход для тех, кто не располагает свободным временем. С помощью этой функции можно вручную ввести маркировочные сведения, после чего отобразится детальное описание с указанием всех технических характеристик. Представленные сведения в полной мере соответствуют действительности, поэтому можно не беспокоиться за предоставление ложной информации. Также можно обратиться в компанию Cleverence, реализующую качественную продукцию на протяжении многих лет. Квалифицированные сотрудники, широкий спектр услуг и ответственный подход к каждому клиенту — это далеко не полный список преимуществ, которые отличают ее от конкурентов и аналоговых компаний.

При описании марки стали необходимо учитывать пять важнейших характеристик:

  1. Твердость – насколько устойчив материал к деформации при различных физических воздействиях.
  2. Жесткость – чем она выше, тем меньше на ноже сколов и трещин.
  3. Устойчивость к адгезионным и абразивным факторам.
  4. Стойкость к коррозии. Чем выше этот показатель, тем меньше изделие подвергается воздействию влаги и солей.
  5. Низкая способность кромки «заваливаться». Это свойство свидетельствует о том, как долго лезвие будет оставаться острым в процесс эксплуатации.

Основным компонентом стали является железо. Но именно дополнительные вещества играют главную роль:

  • углерод отвечает за остроту лезвия;
  • хром гарантирует прочность и износостойкость;
  • кремний повышает упругость изделия;
  • молибден предотвращает хрупкость, повышает антикоррозийные свойства;
  • ванадий улучшает закаливаемость;
  • никель предотвращает закисление и появление ржавчины;
  • фосфор – процент его содержания должен быть не больше 0,045. В противном случае клинок будет хрупким;
  • сера также относится к вредным примесям. Ее содержание должно быть не больше 0,065%.

Прочность составляет 57-61 HRC. В ее составе отметим следующие элементы:

  • хром 11-13%;
  • углерод 1,55%;
  • молибден и ванадий по 0,9% каждый;
  • кремний 0,45%;
  • марганец 0,35%.

Состав не слишком разнообразный. Но элементы подобраны в оптимальном соотношении, поэтому ножи из D2 имеют следующие преимущества:

  • высокая стойкость к износу и нагрузкам;
  • прочность и твердость;
  • клинки отлично удерживают уровень заточки даже при постоянном использовании;
  • стойкость к деформации даже при воздействии высоких температур.

Из недостатков отметим:

  • не является нержавеющей;
  • высокий процент содержания углерода приводит к незначительной точечной коррозии;
  • при контакте с «кислыми» продуктами клинок может потемнеть.

Эти незначительные дефекты можно предотвратить, если сразу проводить очистку ножа после использования.

Состав M390 разработан согласно европейским стандартам и кроме железа включает такие элементы:

  • углерод – 1.9%;
  • хром — 19-21%;
  • ванадий — 3-4%;
  • молибден — 1%;
  • кремний — 0.8;
  • марганец — 0.3%;
  • вольфрам — 0,5-0,7%.
  • может использоваться для производства хирургического инструмента;
  • повышенная прочность и способность выдерживать сильные ударные нагрузки;
  • лезвия остаются острыми не менее полугода.
Читайте также  Ключ звездочка

Недостаток – трудность заточки. Ее нужно выполнять только на специальном оборудовании. С учетом всех плюсов М390 можно сделать вывод, что это лучшая сталь для ножа.

Elmax

Сталь от известного швейцарского бренда имеет следующий состав:

  • углерод -1.72%;
  • хром — 18%;
  • ванадий — 3%;
  • молибден — 1%;
  • кремний — 0.8;
  • марганец — 0.3%;
  • никель — 0,15%;
  • вольфрам — 0,11%.
  • полировка поверхности до зеркального блеска;
  • не подлежит коррозии;
  • сохранение остроты кромки в течение длительного времени.

Это лучшая сталь для ножа на сегодняшний день, у которой нет серьезных недостатков. Из минусов можно отметить только высокую стоимость ножей из Elmax.

Марка имеет следующий состав:

  • углерод — 0,75-1,2%;
  • хром 16-18%;
  • молибден 1%;
  • кремний 1%;
  • марганец 1%;
  • примесь фосфора и серы 0,03%.

Из достоинств 440С отметим:

  • высокая прочность материала;
  • высокая твердость гарантирует сопротивление ударным нагрузкам;
  • доступность;
  • кромка остается острой длительное время.

Из минусов 440С выделим:

  • возможна коррозия при работе с химически агрессивными средами;
  • нужен тщательный уход.

Х12МФ

В составе Х12МФ кроме железа есть следующие элементы:

  • углерод — 1.76
  • хром — 12%;
  • ванадий — 0,3%;
  • молибден — 0,6%;
  • кремний — 0.4;
  • марганец — 0.45%;
  • никель — 0,35%;
  • фосфор — 12%;
  • медь — 0,3%;
  • сера — 0,3%.
  • доступная цена;
  • отличные режущие характеристики;
  • легко поддается заточке.
  • возможен питтинг;
  • возможны сколы на режущей кромке. Они возникает из-за неправильного использования. Например, при сильном ударе по кости.

В состав VG 10 входят такие элементы:

  • углерод — 1.05%;
  • хром — 15,5%;
  • ванадий — 0,3%;
  • молибден — 1,2%;
  • кобальт — 1,5%.

Из VG 10 делают ножи большинство японских производителей. Этот материал имеет такие преимущества:

  • высокая износостойкость;
  • сохранение режущих свойств длительное время.

Из недостатков отметим такие факторы:

  • высокая стоимость;
  • тяжелый процесс заточки.

CPM S30V

Состав этой американской стали включает такие химические вещества:

  • углерод — 1.45%;
  • хром — 14%;
  • ванадий — 4,0%;
  • молибден — 2,0%.

К преимуществам данного сплава относится:

  • острота лезвия в течение длительного времени;
  • отличная износоустойчивость;
  • отсутствие сколов на клинке;
  • лезвие легко править.

Недостаток только один: CPM S30V используют для изготовления элитных ножей или изделий по индивидуальным заказам, а их стоимость довольно высокая.

AUS-8

Состав AUS-8 следующий:

  • углерод — 0,7-0,75%;
  • хром — 13-14,5%;
  • ванадий — 0,1-0,26%;
  • молибден — 0,1-0,3%;
  • кремний — 1,0%;
  • марганец — 0.5%;
  • никель — 0,49%;
  • фосфор — 0,04%;
  • сера — 0,3%.

Сталь AUS-8 имеет такие преимущества:

  • антикоррозийные свойства;
  • повышенная износоустойчивость;
  • проста в термообработке;
  • легко затачивается в домашних условиях даже подручными средствами.

Недостаток: при длительной нахождении во влажной среде возможно появление точечной коррозии.

ZDP 189

Производителем этой порошковой стали является известный бренд Hitachi Metals. Она имеет следующий состав:

  • углерод — 2,9-3%;
  • хром — 19-20,5%;
  • ванадий — 0,25-0,3%;
  • молибден — 0,9%;
  • кремний — до 0,35%;
  • фосфор — 0,03%;
  • сера — 0,02%.

Преимущества этой марки:

  • суперпрочность;
  • высокие режущие свойства.
  • слабо противостоит ржавчине;
  • не справляется с резкими и сильными нагрузками;
  • плохо поддается заточке.

9CR18MOV

Эта хромистая углеродная сталь производится в Китае и относится к нержавеющим сплавам. Марка 9CR18MOV имеет ряд преимуществ:

  • оптимальное соотношение цены и качества;
  • стойкость к коррозии;
  • оптимальная твердость;
  • простой уход за изделиями;
  • первоначальная заточка держится длительное время.

К минусам относятся следующие факторы:

  • ножи из 9CR18MOV не подходят для работ с грубым материалом;
  • при ударных нагрузках возможны сколы;
  • из-за высокой твердости сложно поддается заточке.

Итак, мы определили, какая сталь для ножа самая лучшая. Выбирайте изделий с учетом своих предпочтений и перечня работы, которые нужно выполнять.