Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления

Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления

Шлакоблок – это условное название строительного блока, который производится посредством технологии вибропрессования бетонного раствора в формах. На сегодняшний день, наряду с пеноблоком и газоблоком, данный стройматериал пользуется большой популярностью в строительной отрасли.

В этой статье мы поговорим об особенностях изготовления данного продукта, о том, какой состав смеси для шлакоблоков используется большинством современных производителей и какое оборудование необходимо для производства такого стенового камня.

Вид наполнительного материала

Состав шлакоблочной смеси различается по разновидности наполнительного материала, и условно обозначается различными аббревиатурами.

  1. Смесь, в основе вяжущего элемента которой лежит цемент. (СКЦ)
  2. Раствор, где вяжущим веществом является известь. (СКИ)
  3. Добавление шлака различного производства. (СКШ)
  4. Использование алебастра или гипса. (СКГ)

Блоки разделяются по размеру, и маркируются различным образом, то есть цифра 1 означает продольный вид, 2 – половинчатый шлакоблок, 3 – перегородочный стеновой тип материала.
При использовании скрепляющего компонента, лучше не экономить потому, что блоки, изготовленные на низких марках цемента, не способны выдерживать значительных нагрузок, и являются слабыми к воздействию атмосферных осадков. Из-за воздействия таких факторов края блока будут отслаиваться. Смеси могут изготавливаться несколькими способами.

Плюсы и минусы пескоблоков

Рассмотрим основные преимущества и недостатки применения пескоблоков. Плюсы данного материала заключаются в высокой прочности и устойчивости к воздействию внешних факторов.

Материалы, из которых изготавливают пескоблоки, не содержат токсичных веществ, поэтому они абсолютно безвредны в использовании. Пустоты внутри пескоблоков позволяют заметно снизить их вес и увеличить в тоже время звуко- и теплоизоляционные характеристики.

Отличительной особенностью пескоблоков является также и то, что они практически не впитывают влагу. Ну и самое большое преимущество заключается в простоте изготовления и дешевизне материалов для этих целей.

Минусов у пескоблоков очень малое количество, основными из которых являются низкая проницаемость и необходимость в утеплении строения. Как видно, блоки из песка с цементом обладают большим количеством плюсов и практически лишены минусов.

Основные достоинства и минусы материала

  1. Высокая прочность и долговечность с полным сохранением качественных характеристик во время всего эксплуатационного периода.
  2. Хорошая звукоизоляция.
  3. Предел огнестойкости составляет 90-то минут.
  4. Низкая теплопроводность отсевоблока, за счёт оптимальной формы, геометрии и расположения пустот, обеспечивает отличные показатели по теплоизоляции и эксплуатационным характеристикам.
  5. Экологичная чистота и безопасность для человека и окружающей природной среды, обусловленная применением натуральных природных составляющих, не выделяющих вредных веществ с течением времени.
  6. Морозостойкость ≥ 50-ти циклов.
  7. Отсевной блок характеризуется доступной ценой, а экономия строительного раствора достигает 50-ти %.
  8. Малый вес (блок весит около 16-ти кг) с наличием пустот создаёт небольшие нагрузки на фундаменты, позволяющие возведение зданий в несколько этажей даже на слабых грунтовых основаниях.
  9. Скорость ведения кладки в 5-ть раз выше, чем из традиционного кирпича.
  10. Возможность устройства более тонких стен увеличивает полезную площадь помещений.
  11. Простота выполнения работ, не требующая наличия квалификации.
  12. Отсутствие необходимости использование тяжёлых грузоподъёмных средств.
  13. Универсальность применения.

Недостатки отсевоблока

  • материал позволяет возведение самых разнообразных конструкций от многоэтажных домов до коттеджей, хозяйственных построек и заборов, но отличается неприглядным внешним видом при неиспользовании красителей;
  • нарушение технологии изготовления приводит к потере прочности, при транспортировке и хранении в блоках появляются трещины и разломы.
  • стоимость несколько выше аналогичных блочных изделий.

В домашних условиях используют самое простое – сбитые деревянные коробки, в которые заливают бетон. Видов и конструкций форм для отлива шлакоблоков множество, но этот вариант самый простой для изготовления материала в домашних условиях. Задача формы под бетон – задержать формирование изделия до момента застывания раствора.

Если речь идет о составе, из которого делаются блоки, то первое, что приходит на ум – естественно, шлак. Это типичный заполнитель строительных блоков.

В 99% случае используется брус, будучи самым дешевым (точнее бесплатным) из материалов, он всегда привлекал внимание. В качестве наполнителя часто используется и измельченный кирпич, и деревянные опилки, незаменимые в изоляции, и отходы металлургической промышленности, остающиеся после сжигания угля.

Но самым качественным считается материал, сделанный из керамзита, согласно пропорции раствора для кладки шлакоблока. Это заполнитель, который занимает больше 50% объема шлакоблока, остальное распределяется между дополнительными веществами:

  • песком;
  • цементами;
  • водой;
  • другими компонентами.

Бывает и так, что материалу требуется придать дополнительную прочность. Тогда в состав раствора для шлакоблока добавляется пластификатор, как связующее вещество, придающее материалу устойчивость.

Важно! Собираясь делать шлакоблоки в домашних условиях, обратите внимание, что пластификатор для шлакоблоков отличается от других, к примеру, тех, которые добавляются к составу жидких обоев и т. п.

Форма для изготовления шлакоблока

Если у вас нет вибростанка, и вы не хотите его покупать/делать, то есть более простой способ формирования блоков из шлака – опалубка (форма). Она представляет собой некую коробку, в которую будет засыпаться раствор. При помощи такой формы можно делать не только полнотелые шлакоблоки, но и пустотелые. Сейчас мы поговорим о том, как сделать форму для шлакоблока.

ШАГ 1: материалы. Для изготовления формы нам понадобится лист железа, толщиной не менее 3 мм, сварка, болгарка, рулетка, строительный уголок. Запасаемся всем этим, и переходим к следующему этапу изготовления.

ШАГ 2: форма. Форма делается по размерам шлакоблока. Стандартный размер 390 х 190 х 180 мм. Вырезаем необходимые куски железа, формируем с них коробку, и начинаем сваривание. Швы нужно делать сплошные. На данном этапе у нас получается некая коробка с дном, но без верха. Это нужно для того, чтобы блок получился равномерным со всех сторон.

ШАГ 3: дополнение к форме. Если вы не намерены делать полнотелые шлакоблоки, то нужно будет еще сделать внутреннюю вставку. Некоторые используют стеклянные бутылки, но это не наш метод. Нам нужно будет сделать внутреннюю форму для изготовления шлакоблока пустотелым. Делать мы ее будет тоже из железа. Для этого нам нужно будет сделать три или две одинаковых вставки форму. Их нужно сделать закрытыми, чтобы раствор не попадал внутрь этой самой вставки.

Ну вот, изготовление примитивной формы готово. Теперь можно приступать к главному торжеству сегодняшнего дня, а именно заливке раствора в форму, и формировании готовых блоков. Как это сделать мы сейчас расскажем.

Этапы изготовления шлакоблоков

Процедура изготовления строительного материала зависит от выбранного метода. При производстве шлакоблоков с применением формы следуют алгоритму, представленному ниже.

  1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее плотным полиэтиленом.
  2. Формы смазать отработанным машинным маслом или мыльным раствором.
  3. Поместить формы на полиэтилен.
  4. Приготовить смесь по выбранной рецептуре.
  5. Распределить смесь в формах.
  6. Если предполагается изготовление пустотелых блоков, то рекомендуется в форму вставить стеклянные бутылки, смазанные маслом или мыльным раствором.
  7. Разравнять поверхность раствора, удалить лишнее.
  8. Оставить шлакоблоки на 5 часов.
  9. Вынуть бутылки.
  10. Оставить блоки на сутки.
  11. Вынуть шлакоблоки из формы.
  12. Выложить готовые изделия в один слой.
  13. Оставить сохнуть в течение недели.
  14. Уложить компактно, рядами.
  15. Оставить на 21 день, накрыв полиэтиленом.

Шлакоблоки сушат вдали от прямых солнечных лучей.

При изготовлении строительного материала на станке применяют следующий алгоритм.

  1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее двумя кусками фанеры.
  2. На один лист фанеры установить станок.
  3. Приготовить раствор по рецепту.
  4. Залить раствор в форму.
  5. Включить мотор на полминуты.
  6. Отключить мотор.
  7. Дождаться осадка раствора.
  8. Добавить смесь, накрыть прессом.
  9. Включить мотор на полминуты.
  10. Выложить готовый блок на фанеру.
Читайте также  Перемычки из уголка в кирпичных стенах

Сушить блоки, изготовленные на станке, рекомендуется так же, как и при изготовлении ручным способом.

При самостоятельном изготовлении шлакоблока необходимо следовать предложенным рекомендациям и инструкциям.

Технология производства

Можно рассмотреть описание одной из технологий для производства. Этапы выполнения таковы:

Технология производства: 1. Приготовить раствор. 2. Залить раствор в форму. 3. Просушить.

  1. Подготовка бетонной смеси.
  2. Производство.
  3. Просушка готовых блоков и складирование.

Подготовка бетонного раствора (пропорции):

  1. Засыпается 4 лопаты гранулированного шлака + 4 лопаты мелкого отсева.
  2. Добавляется 1 лопата цемента.
  3. Все составляющие раствора хорошо перемешиваются.
  4. Добавляется УПД в растворенном виде.
  5. Все заново перемешивается таким образом, чтобы бетон как следует пропитался раствором УПД.

  1. В вибрационный станок засыпается бетон.
  2. Устанавливается прижим, включается вибратор.
  3. С вибрацией поднимается станок, готовый шлакоблок остается на площадке.

После окончания всех работ производится просушивание и складирование готового материала.

Раствор без добавки УПД:

  • готовые блоки высыхают на площадке в течение суток. Периодически их надо слегка смачивать, как и любое из цементосодержащих изделий;
  • после этого блоки надо аккуратно перевернуть на боковую грань для подсыхания других граней;
  • в таком положении шлакоблок надо выдерживать еще сутки, потом их выкладывают в штабель для досыхания.

Если используется раствор с УПД, готовые блоки убирать с площадки и складировать их в штабель можно уже через 6-8 часов.

Шлакоблоки технология производства.

Процесс изготовления шлакоблоков представлен в виде технологической схемы.

Процесс приготовления жёсткой бетонной смеси.

Для производства блоков используется жёсткая бетонная смесь из заполнителя, цемента и воды. Такой раствор предпочтительней готовить в бетономешалке принудительного типа с перемешивающими лопастями, использовать бетономешалки типа «груша» нежелательно, так как получить качественную смесь в такой бетономешалке не получится.

Процесс вибропрессования.

Процесс вибропрессования состоит из этапов:

  • Загрузка приготовленного раствора в форму станка.
  • Вибрация, уплотнение раствора в форме с помощью вибрации и прижима пуансона (30 секунд).
  • Выемка блока из формы. Блок остаётся прямо на рабочей площадке, жёсткий уплотнённый раствор позволяет блоку держать форму и не рассыпаться.

Набор прочности блока.

Блок достигает первоначальной прочности для перемещения и складирования – 36 – 96 часов, при добавке в раствор укорителя 7 — 8 часов.

Важно в первое время набора прочности, избегать пересыхания блоков, для этого их накрывают полиэтиленовой плёнкой, периодически поливают водой.

Отпускная прочность по ГОСТу 50% от окончательной, достигается при плюсовой температуре в течение недели, блоки можно реализовывать потребителю.

100% прочность при плюсовой температуре, достигает на 28 сутки.

Себестоимость изготовления шлакоблока 390х190х188мм (пустотность 30%) масса – 26,3 кг.

  • Цемент М-400 Д20 – 2300 руб./тн.
  • Отсев гранитный — 300 руб. /м³.
  • Песок кварцевый – 320руб./м³.
  • Вода.

Состав смеси (объём 1м³) для изготовления шлакоблоков.

  • Отсев гранитный – 1тонна.
  • Песок кварцевый – 0,85тонны.
  • Цемент – 175кг.
  • Вода – 100 – 130 л.

Пропорция смеси для шлакоблоков:

  • 1 часть цемента М 400.
  • 3 — 4 — части песка (в зависимости от качества цемента).
  • 5 частей отсева или шлака.

Из приготовленной смеси 1 м3 изготовляется 76 шлакоблоков (390х190х188мм пустотелость 30%)

Себестоимость одного блока:

Материал Расход, кг. Стоимость за 1 кг Сумма, руб.
Отсев 13 0,214 2,78
Цемент 400 2,3 2,3 5,29
Песок кварцевый 11 0,23 2,53
Итого 10,6

Затраты на материалы для изготовления одного блока – 10,6 руб.

Рыночная стоимость шлакоблока 30 – 35 руб.

В качестве наполнителя для раствора берётся наиболее доступный материал: отсев, шлак или керамзит, это позволит максимально удешевить себестоимость шлакоблока. При составлении бизнес плана производства шлакоблоков, нужно подсчитать стоимость материалов с доставкой в вашем регионе, цены на блоки и наличие конкурентов.

Если вас интересуют чертежи станка рекомендую прочитать статью изготовление шлакоблоков своими руками.