Газосиликатные блоки: размеры, характеристики, цены и отзывы

Впервые этот легкий, прочный и теплый материал начали производить 70 лет назад – в первой половине XX века. Изобрел газосиликатные блоки шведский архитектор Эрриксон. Патент на новый материал был выдан ему в 1924 году. Вскорости пенистые бетоны начали выпускать не только в Швеции, но и в других странах.

В России производство газосиликатных блоков было начато в середине прошлого века. Сейчас это необыкновенно популярный материал, используемый повсеместно. Качество и стандарты его до недавнего времени регулировались ГОСТ 21520-89. На настоящий момент эти нормы заменены на СТБ 1117-98. Помимо газосиликатных из пористого бетона изготавливают и пеноблоки. Эксплуатационные характеристики у этих двух материалов схожи. Однако газосиликат считается вариантом более качественным. При одинаковой плотности и весе прочность его несколько выше, чем у пенобетона.

Почему газосиликат так популярен?

Этот материал активно используют для строительства дома по нескольким причинам:

  • малый вес;
  • высокие тепло- и звукоизоляционные качества;
  • легкая обработка, выполняемая самыми простыми инструментами (пила, ножовка);
  • прочность, достаточная для возведения невысоких зданий;
  • огнестойкость;
  • паропроницаемость.

Благодаря этим качествам газосиликат и получил такое распространение. Именно эти качества высоко ценят люди, решившие построить дачу или загородный дом, где всегда будет тепло и уютно.

Правда, у материала есть и недостатки. Главные из них – высокая гигроскопичность и разрушение при нагрузках на изгиб.

Чтобы решить проблему гигроскопичности, используются специальные гидроизоляционные материалы, позволяющие защитить внешние стены здания от влаги. Ведь насыщенный водой блок имеет повышенную теплопроводность, а в результате нескольких циклов “замораживание-размораживание” начинает разрушаться.

Проблема низкой прочности при работе на изгиб решается: армированием каждого 3 ряда кладки и заливкой надежного монолитного фундамента – ленточного или плитного. Снижая нагрузку со стороны почвы, опытные строители исключают риск повреждения при эксплуатации.

Технологии изготовления блоков из газобетона и газосиликата

Чтобы понять, чем отличается газобетон от газосиликата, необходимо учесть разницу в способах изготовления таких материалов.

Для получения ячеистого бетона используются 2 технологии: автоклавная и неавтоклавная.

При неавтоклавном изготовлении пористых блоков затвердевание массы после добавления газообразователя происходит в естественных условиях, без дополнительной обработки. На полное застывание бетона при этом уходит 28 дней.

Автоклавная технология позволяет ускорить этот процесс до 12-15 часов путём выдерживания бетонной массы под давлением 8-14 атм при температуре до 175-190˚С.

Преимуществами автоклавной технологии являются:

  • Возможность придания газоблокам точной геометрической формы и стандартных размеров;
  • Более равномерное распределение пустот, способствующее усилению тепло- и звукоизоляции;
  • Повышение твёрдости блоков, снижение вероятности усадки и растрескивания материала.

Преимуществами неавтоклавных блоков являются меньшая гигроскопичность и цена.

Газобетон изготавливают обоими способами.

Для изготовления газосиликата применяется только автоклавная технология.

Размеры блоков

Размеры газосиликатных блоков установлены согласно, стандартам. Для строительства дома и других объектов производят изделия следующих габаритов:

  • Ширина стенового камня: 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 миллиметров, перегородочного – 100-150 миллиметров.
  • Длина – 600, 625 миллиметров.
  • Высота газосиликата: 200, 250, 300 мм.

Согласно ГОСТ допускаются отклонения размеров готовых изделий. Они различаются по 1 и 2 категории. При выборе продукции стоит обращать внимание на габариты, вес и плотность. От этих показателей зависит сложность кладки, прочность и теплосохраняющие свойства. Благодаря разным размерам каждый покупатель может выбрать подходящий вариант.

Газосиликат или пеноблок

Оба этих строительных материала имеют одинаковое происхождение: раствор бетона и пористая структура. Отличия имеются в технологии появления пузырьков. В процессе производства пенобетона пузырьки образуются путем взаимодействия алюминиевой пыли и извести, которые выделяют водород.

А пористая структура газосиликатов достигается путем добавления специального пенообразователя. Оба материала затвердевают быстрее, чем воздух покинет их структуру. Если в первом варианте пузырьки пытаются покинуть смесь и поднимаются вверх, то в другом случае – их держит пенообразователь.

Когда его действие прекращается, пузырьки лопаются и уплотняют структуру. Поэтому оба материала отличаются по гигроскопичности. В пенобетон проще попасть влаге, чем в газосиликат.

Пеноблок, в отличие от газосиликата, обладает идеально гладкой поверхностью. В нее труднее проникнуть влаге. Если сравнивать блоки с одинаковой прочностью, то газосиликатный будет иметь меньший вес. Это объясняется его большей пористостью.

1 Технические характеристики блоков

Газосиликатные блоки – это разновидность синтетического камня, имеющая равномерно распределенные по конструкции поры. Требования к созданию подобных материалов предусматривают использование в их изготовлении следующих компонентов: вяжущих (портландцемент, известь), алюминиевый порошок, вода, кремнеземистый наполнитель. Имеют более высокий уровень теплоизоляции, нежели классический кирпич или же шлакоблок, потому позволяют существенно экономить при строительстве объектов жилых. Стандартные размеры силикатных блоков составляют: 600 мм в длину, 200-250в толщину и 100-500 в высоту. Также размеры могут меняться.

Технология производства такого материала предполагает изначально отливание общей формы, которую впоследствии при помощи специальной машины нарезают фрагментами нужных габаритов. На данном этапе задаются важнейшие характеристики качества отделки и размеры.

Для того чтобы построить дом из данного материала, стоит выбрать для себя такой тип монтажа как кладка с применением специального цементного раствора. Данная методика позволяет возвести здание всего за несколько дней с учетом времени высыхания самого раствора. Если же говорить об обработке материала перед монтажом (к примеру, если подгон под размер требует кладка), то ее просто и быстро можно осуществить, используя ножовку или другой схожий инструмент.

1.1 Разновидности газосиликатных блоков

Современная промышленность выпускает несколько разновидностей газосиликатных блоков, имеющих отличающиеся технические характеристики. В частности на рынке сейчас представлены:

  • конструкционные. Данный материал обычно имеет маркировку D 700 и предназначен именно для возведения стен капитальных. Кладка на м3 тут выходит достаточно легкой. Имеют образцы обычно наибольшие размеры;
  • конструкционно-теплоизоляционные. Данная разновидность представлена на рынке образцами D600, D500. Характеристики таких изделий позволяют использовать их преимущественно для создания своими руками перегородок, а также стен с любым м3 с малой нагрузкой на них;
  • теплоизоляционные. В данную категорию попадают образцы марок D400. В отличие от предыдущих вариантов, их не используют для постройки самих стен, а применяют как утепление уже имеющимся. Тут размеры материала на м3 будут значительно меньше.

Виды газосиликатных блоков

Все данные виды материалов, которые могут иметь различный размер, в настоящее время очень широко представлены в продаже. Заказать их, опираясь на отзывы и приведенные характеристики технические лучше всего непосредственно у производителей. Так выйдет сэкономить значительно на новом строительстве.

1.2 Применение газосиликатных блоков

В настоящее время газосиликатные блоки применяют как для строительства жилых домов, так и для возведения подсобных зданий. В последние годы особо часто они используются для создания гаражей, торговых павильонов, блоков для СТО, также достаточно широко распространены проекты бань из газосиликатных блоков. Такие требуют минимум затрат по ресурсам, а также времени для возведения сооружений, потому могут быть рекомендованы для всех видов частного строительства.

1.3 Плюсы и минусы данного материала

Если говорить о том, какие плюсы имеет газосиликатный блок, выполненный согласно стандартам, то к таковым нужно отнести:

  • отличную геометрию изделий, благодаря которым обеспечивается их идеальная кладка, независимо от того, какие размеры имеет блок;
  • простоту монтажа готовых блоков;
  • невысокую стоимость таких материалов по сравнению с кирпичом натуральным, что также обеспечивает большой размер единиц;
  • экологическую чистоту, а также долговечность конструкций, сделанных из газоблоков Ytong;
  • значительную экономию в возведении и отоплении дома или же помещения другого назначения, которую подтверждают отзывы на газосиликатные блоки. Чтобы построить здания в равных м3 из кирпича и такого блока, вы будете иметь различные затраты. Также утепление вам не понадобится;
  • устойчивость материалов к различным неблагоприятным факторам, в то числе, перепаду температур и возгоранию. Именно эти плюсы позволяют использовать блоки в промышленных помещениях.
Читайте также  Как повесить шкафы на гипсокартон

Конечно, имеет силикатный блок и свои собственные минусы. К таковым, пожалуй, можно отнести:

  • со временем дом из газосиликатных блоков может давать усадку в то случае, если он имеет высоту более 2-х этажей;
  • возведение такого строения потребует от вас использовать специальный ленточный фундамент. Отзывы утверждают, что на таком этапе как раз сэкономить у вас никак не получится;
  • подобные строения не рекомендовано делать достаточно большими, так как легкие стены здания могут попросту нагрузки не выдержать.

Те, кто уже имел дело с газосиликатными блоками, указывают, что данные минусы при правильной организации строительства можно нивелировать. Главное внимательно подойти к подготовке основания под такое здание, а также подбору специальных смесей, которых требует кладка. И тогда вы обязательно получите устойчивую конструкцию из газобетонных блоков.

Достоинства (плюсы)

  • Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
  • При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
  • Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
  • Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
  • Экологичны, нетоксичны — при производстве используются только природные материалы.
  • Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются «дышащими».

Общие сведения о газосиликатном кирпиче

Что же представляет собой газосиликатный кирпич? Попросту говоря – это вид ячеистого бетона. На выходе готовые блоки получались с пористой структурой, но обладали прочностью бетона. Именно поры в материале, обеспечивали малый вес блока. Чтобы добиться такого эффекта, еще в XIX столетии в бетонный раствор добавляли кровь свиньи или быка. Вступая в реакцию с другими элементами раствора, белок создавал пену.

В 30-х годах ХХ столетия, советский строитель Брюшков М.Н., подметил, что мыльный корень, способен наделять бетонный раствор способностью создавать пену. Подмешивая данное растение в раствор, получали увеличение объема состав, благодаря образованию пузырьков. И даже, после застывания такая структура сохранялась. Но, главную роль в создании пористого бетона отыграл шведский архитектор Альберт Эриксон. Именно он провел разработку технологии изготовления материала, при помощи подмешивания химических элементов, которые способствовали образованию газа. Тога же он и получил патент на свою разработку. Все же, интересен факт изготовления современного газосиликатного кирпича, ведь со временем технология однозначно менялась, благодаря тому, что технологический прогресс не стоит на месте.

На сегодняшний день, технология изготовления газосиликатного кирпича предусматривает использование таких компонентов как:

  • портландцемент высшего качества, в составе присутствует кальция силикат 50 % и трехкальциевый алюминат, не более 6%;
  • песок по ГОСТу 8736-77 с примесью ила и глины не более 2%, кварца не больше 85%;
  • чистая вода по ГОСТу 23732-79;
  • известь-кипелка кальциевая по ГОСТу 9179-77, не хуже третьего сорта. Состав должен гаситься за период 5 – 15 минут, не более 2% пережога. Состав оксида магния и оксида кальция – не менее 70%;
  • пудра алюминиевая ПАП–1, ПАП–2 – образует газ;
  • ПАВ и сульфанол С.

Газосиликатный кирпич в свою очередь изготавливается двух видов

  • Неавтоклавный.
  • Автоклавный.

Разница между ними заключается в процессе производства. Автоклавный газосиликат обладает высокими показателями усадки в процессе высыхания. Кроме того, уровень его прочности очень высок. Использование автоклава для производства кирпича данного типа характеризуется большими энергетическими и технологическими затратами. Стоимость изделия на выходе получается довольно высокой. Просушивают продукцию при температуре 175ºС, в уровнем давления 0,8 – 1,2 МПа. Учитывая это, производство автоклавного газосиликатного кирпича способны осуществлять лишь большие заводы и предприятия.

Неавтоклавный газосиликатный кирпич производят по упрощенной технологии, которая не требует больших денежных вложений. Но, к сожалению, качество такой продукции значительно уступает автоклавной. Приготовленную газосиликатную смесь оставляют застывать природным способом, без влияния извне.

Как укладывать газосиликатные блоки?

Самостоятельная укладка газосиликатных блоков не так сложна, как может показаться неопытному мастеру. Придерживаясь технологии, даже не имея большого количества помощников, можно быстро выложить целую стену для будущего строения. Подготовительные работы перед укладкой газоблоков обязательны.

  1. Необходимо проверить фундамент с помощью уровня или нивелира. Перепады лучше выровнять заранее.
  2. Специалисты рекомендуют измерить периметр фундамента, в идеале противоположные стороны должны быть равны.
  3. Прокладывается слой гидроизоляционного материала между цоколем и газосиликатными блоками.
  4. Первый ряд кладки осуществляется на песчано-цементную смесь, следующие – на специальный клей.
  5. Начинать кладку стен следует с углов дома. Первый блок тщательно выравнивается по уровню относительно горизонтали и вертикали, и от него протягивается специальный шнур, по которому проводится укладывание следующих элементов.
  6. Усадка блоков осуществляется с помощью деревянной или резиновой киянки.
  7. В жаркую погоду для лучшего сцепления блоки рекомендуется смачивать водой.
  8. Каждый четвертый ряд кладки стоит армировать металлической сеткой.

Клей для газосиликатных блоков

Для качественной укладки газосиликатных блоков строители советуют использовать специальный клей. Чем тоньше расстояние между рядами, тем меньше холодного воздуха будет проникать внутрь помещения. Предпочтительнее использовать состав, который наносится зубчатым шпателем, толщина шва между блоками должна составлять не более 5-ти мм. Чтобы стены из газоблока простояли долго, следует найти клей, в состав которого входит цемент, очищенный песок и специальные добавки. Лучшими смесями для укладки газосиликата считаются:

  • «Забудова»;
  • «Prestige»;
  • «Bonolit»;
  • «Aeroc»;
  • «Победит»;
  • «Ceresit»;
  • «Knauf»;
  • «Ilmax».